Введение
Долговечность строительных конструкций, в особенности железобетонных конструкций – один из самых важных аспектов мирового строительства. В последние годы наблюдается тенденция катастрофического разрушения жилого фонда в России. И во многом это происходит именно из-за выхода из строя бетонных конструкций. Ведь на данный момент происходит ярая пропаганда монолитного домостроения. И на этом фоне обеспечение стойкости бетона и железобетонных конструкций против коррозионных воздействий выходит на первый план, является невероятно важной и актуальной задачей.
Для того, чтобы информация о качестве и долговременности бетонных конструкций была наиболее полной, необходимо проводить полный спектр исследований, как на стадиях проектных разработок, так и во время его эксплуатации. На долговременный срок эксплуатации бетона большое влияние оказывают цемент и заполнители. Так, в морозостойких бетонах рекомендуют уменьшать процентное количество щелочей в цементе. Но, как ни прискорбно, такой вариант редко бывает выполним на большинстве заводов по производству бетона.
А в бетон, который будет использоваться для постройки конструкций в жарком климате, необходимо добавлять белит – они способствуют уменьшению длительности начала «схватывания». Для предотвращения аварийности требуется использоват только цемент требуемый проектом. Соблюдать технологию изготовления монолитного бетона и раствора.
Производство цемента
Цемент давно уже стал незаменимым атрибутом строительства любого объекта. Его применяют для связки конструкции, используя химические свойства материала. Продукт, представляющий сыпучий порошок, широко распространен во всем мире. Ведущие страны производители: Китай, Индия и Соединенные Штаты Америки.
Состав цемента
Основными компонентами цемента являются:
- карбонаты;
- глина;
- корректоры.
Известняк регулирует скорость схватывания цемента. Бетон, произведенный на основе известнякового цемента, обладает мягким серым оттенком и высокими физико-механическими свойствами. Роль глинистых пород заключается в пластичности при добавлении воды, разбухании.
Способы производства
Выделяют 3 метода изготовления цемента:
- cухой;
- мокрый;
- комбинированный.
Тип приготовления выбирается исходя из влажности сырья и снижения энергозатрат на производство. Если влажность сырьевого материала менее 10%, то целесообразен сухой метод. Он включает такие процессы, как дробление, просушивание до нужной кондиции, смешивание составных компонентов и доведение их до мучной консистенции, термическая обработка и охлаждение. Второй способ выглядит менее экономичным.
Измельчение происходит в воде, после этого полученная масса с накоплением влаги до 50% проходит обжиг. Образовавшиеся в результате клинкеры затираются до получения требуемой марки. При третьем варианте используют 2 технологии: фильтрации и гранулирования. Его применяют в целях снижения себестоимости продукции.
Виды цемента
Портландцемент (применение в сфере декора, монолитных сооружений).
Сульфатостойкий (изготовление подземного, подводного бетона).
Глиноземный (для производства воднепроницаемых сооружений).
Пуццолановый (в основном применяется на Крайнем Севере).
Пластифицированный (создание спиралевидных конструкций).
Шлакопортландцемент (на 25% состоит из шлака).
Основные характеристики
1.Стойкость к коррозии.
Степень устойчивости данного материала к агрессивным условиям внешней среды. Повышается благодаря полимерам, снижающим микропористость и оказывающим защитные функции при физико-химических реакциях.
- Водопотребность.
Обозначает необходимое количество влаги (в %-ном отношении) для достижения идеальной густоты. В идеале результат должен равняться 24-26%.
- Тонкость помола.
Чем тоньше мука, тем быстрее происходит затвердевание материала.
- Устойчивость к низким температурам.
При перепадах температурного режима удельный вес воды в цементном камне изменяется на 8%, что приводит к разрушению целостности бетона.
- Прочность.
Показатель рассчитывается путем сжатия образца на месяц. Характеризует активность цемента и определяет марку товара.
- Время схватывания.
Заключение
Промежуток времени, затраченный на изменение пластичности раствора. Оптимальный промежуток до начала застывания составляет 45 минут, до завершения – 10 часов.
